Le cause e le soluzioni della perdita di materiale SMT

Le cause e le soluzioni della perdita di materiale SMT

I fattori che causano la perdita di materiale SMT possono essere analizzati in dettaglio attraverso l'approccio uomo-macchina-materiale-metodo-ambiente come segue:
I. Fattori umani
Durante l'installazione dei materiali, il nastro di strappo era troppo lungo e troppo materiale è stato premuto, con conseguente perdita di materiale.
Soluzione: Formare l'operatore a lasciare due o tre spazi vuoti durante il caricamento dei materiali. Premere i materiali fino a quando non sono in buone condizioni nella finestra del materiale. In questo modo, è possibile controllare la posizione dell'ingranaggio FEEDER e la tensione della cinghia di avvolgimento.
2. Dopo l'installazione del FEEDER, c'erano detriti sul TAVOLO, che lo facevano fuori posto e tremare, rendendo impossibile ottenere i materiali.
Soluzione: Formare l'operatore a controllare se ci sono corpi estranei sul TAVOLO della macchina e sulla base del FEEDER durante l'installazione del FEEDER e pulire il TAVOLO della macchina durante la rotazione e la trazione.
3. Il vassoio del materiale non è stato installato sul FEEDER, causando il galleggiamento e il lancio dei materiali da parte del mandrino e del NASTRO FEEDER.
Soluzione: Richiedere rigorosamente all'operatore di caricare il vassoio del materiale sul FEEDER durante il cambio dei materiali.
4. La mancata rimozione tempestiva del NASTRO a rullo porta a cambiamenti di tensione, mancata rotazione del nastro, alimentazione scarsa e galleggiamento e lancio di materiali sul NASTRO FEEDER.
Soluzione: Richiedere rigorosamente all'operatore di pulire a fondo la bobina durante il cambio dei materiali
5. Perdite causate dal posizionamento della scheda nella direzione sbagliata, dal salto della scheda sbagliata o dalla pulizia della scheda, ecc.
Soluzione: Richiedere rigorosamente all'operatore di operare in conformità con il manuale operativo e contrassegnare la posizione dell'assemblaggio del pannello, la direzione di ingresso del pannello e le precauzioni nel manuale.
Le cause e le soluzioni della perdita di materiale SMT
Fattori e soluzioni per la perdita di materiale SMT
6. L'errata lettura della posizione della stazione del materiale o del P/N porta a materiali errati.
Soluzione: Formare gli operatori a verificare il P/N dei materiali e la visualizzazione dell'allarme della macchina, nonché la posizione del misuratore di scarico.
7. Quantità errata di materiali, PCBA eccessivi e perdita del vassoio del materiale a causa di un'alimentazione errata.
Soluzione: È richiesto che l'addetto al materiale conti e registri la quantità di tutti i materiali e PCBA quando entra o esce dalla linea di produzione e verifichi la quantità di produzione e la quantità di inventario durante il turno.
8. I parametri di imballaggio nel programma modificato sono stati impostati in modo errato e il numero di alimentazioni utilizzate non corrisponde al passo di imballaggio, con conseguente espulsione del materiale.
Soluzione: Modificare i DATI IMBALLATI in base all'imballaggio del materiale.
9. L'impostazione errata della posizione di montaggio e della posizione della stazione nel programma modificato ha portato a materiali errati.
Soluzione: Durante la programmazione, controllare la BOM e i disegni. Dopo aver incollato la prima scheda di ispezione, riconfermare e controllare la BOM e i disegni.
10. Durante il processo di produzione, a causa di problemi con FEEDER, UGELLO e materiali, il tecnico non è riuscito a seguire lo scarico del materiale in modo tempestivo, con conseguente grande quantità di scarico del materiale.
Soluzione: È richiesto che i tecnici di linea monitorino lo stato di funzionamento della macchina in tempo reale. Quando la macchina emette un allarme, devono gestire e osservare in loco. Il rapporto di scarico del materiale orario deve essere firmato e confermato dal tecnico insieme alle misure di miglioramento. Se il materiale non viene gestito entro due ore dalla firma e dalla conferma, è necessario analizzare le ragioni e segnalarle all'ingegnere assistente per la gestione.
11. Il coperchio del Feeder non è stato fissato correttamente e il Feeder non è stato ispezionato prima di caricare i materiali
Soluzione: Richiedere all'operatore di operare in conformità con i requisiti WI e controllare il FEEDER sia prima che dopo l'installazione. Tecnici e gestione controllano e confermano.
12. L'impilamento casuale dei feeder causa deformazioni e lo smontaggio e il posizionamento casuale dei fermi FEEDER.
Soluzione: È richiesto che l'operatore posizioni tutti i feeder sul veicolo FEEDER e vieti rigorosamente l'impilamento o il posizionamento casuale. Quando si seguono i fili, è severamente vietato smontare gli accessori FEEDER a piacimento.
13. I feeder difettosi non sono stati inviati per la riparazione in tempo e sono stati riutilizzati, con conseguente scarico del materiale.
Soluzione: Tutti i feeder difettosi devono essere chiaramente contrassegnati dall'operatore e inviati alla stazione di riparazione FEEDER per la manutenzione e la calibrazione.

II. Fattori macchina
L'ugello di aspirazione è deformato, ostruito, danneggiato, la pressione del vuoto è insufficiente e c'è una perdita d'aria, con conseguente mancata aspirazione corretta del materiale, prelievo errato del materiale e lancio del materiale a causa della mancata superamento dell'identificazione.
Soluzione: È richiesto che i tecnici ispezionino l'apparecchiatura ogni giorno, testino il centro dell'UGELLO, puliscano l'ugello e mantengano l'apparecchiatura regolarmente come previsto.
2. Tensione della molla insufficiente, ugello di aspirazione e TENUTA non coordinati e movimento su e giù irregolare con conseguente scarso recupero del materiale.
Soluzione: Eseguire regolarmente la manutenzione dell'apparecchiatura come previsto e ispezionare e sostituire le parti vulnerabili.
3. Alimentazione scarsa causata dalla deformazione di HOLD/ALBERO o PISTONE, dalla flessione dell'ugello di aspirazione, dall'usura e dall'accorciamento dell'ugello di aspirazione;
Soluzione: Eseguire regolarmente la manutenzione dell'apparecchiatura come previsto e ispezionare e sostituire le parti vulnerabili.
4. Il materiale non viene prelevato al centro del materiale e l'altezza del materiale prelevato è errata (generalmente, viene determinata premendo verso il basso 0,05 mm dopo aver toccato la parte), con conseguente disallineamento. Il materiale prelevato è errato e presenta una deviazione. Quando viene identificato, non corrisponde ai parametri dei dati corrispondenti e viene scartato dal sistema di riconoscimento come materiale non valido.
Soluzione: Eseguire regolarmente la manutenzione dell'apparecchiatura come previsto, ispezionare e sostituire le parti vulnerabili e calibrare l'origine della macchina.
5. La valvola del vuoto e l'elemento filtrante del vuoto sono sporchi o ci sono corpi estranei che bloccano il canale del tubo dell'aria del vuoto, rendendolo non liscio. Durante l'aspirazione, il vuoto istantaneo è insufficiente per soddisfare la velocità di funzionamento dell'apparecchiatura, con conseguente scarso recupero del materiale.
Soluzione: I tecnici sono tenuti a pulire gli ugelli di aspirazione ogni giorno e a mantenere l'apparecchiatura regolarmente come previsto.
6. La macchina non è posizionata orizzontalmente e vibra molto. La macchina risuona con il FEEDER, con conseguente scarsa raccolta del materiale.
Soluzione: Eseguire regolarmente la manutenzione dell'apparecchiatura come previsto e controllare i dadi di supporto di fissaggio orizzontali dell'apparecchiatura.
7. L'usura e l'allentamento della vite senza fine e dei cuscinetti causano vibrazioni durante il funzionamento, cambiamenti di corsa e scarso prelievo del materiale.
Soluzione: È severamente vietato soffiare l'interno della macchina con una pistola ad aria per impedire che polvere, detriti e componenti aderiscano alla vite senza fine. Eseguire regolarmente la manutenzione dell'apparecchiatura come previsto e ispezionare e sostituire le parti vulnerabili.
8. L'usura dei cuscinetti del motore, l'invecchiamento dei lettori di codice e degli amplificatori causano cambiamenti nell'origine della macchina e dati operativi imprecisi portano a un cattivo prelievo del materiale.
Soluzione: Eseguire regolarmente la manutenzione dell'apparecchiatura come previsto, ispezionare e sostituire le parti vulnerabili e correggere l'origine della macchina.
9. L'obiettivo visivo, l'obiettivo laser e la carta riflettente dell'ugello non sono puliti e ci sono impurità che interferiscono con il riconoscimento della fotocamera, con conseguente scarsa gestione.
Soluzione: È richiesto che i tecnici ispezionino l'apparecchiatura ogni giorno, testino il centro dell'UGELLO, puliscano l'ugello e mantengano l'apparecchiatura regolarmente come previsto.
10. L'elaborazione scarsa è causata da una selezione impropria della sorgente luminosa, dall'invecchiamento del tubo della lampada, dall'intensità luminosa insufficiente e dalla scala di grigi.
Soluzione: Eseguire regolarmente la manutenzione dell'apparecchiatura come previsto, testare la luminanza della fotocamera e la luminosità dei tubi della lampada e ispezionare e sostituire le parti vulnerabili.
11. Scarsa trattamento del prisma riflettente a causa di invecchiamento, depositi di carbonio, usura e graffi.
Soluzione: Eseguire regolarmente la manutenzione dell'apparecchiatura come previsto e ispezionare e sostituire le parti vulnerabili.
12. Pressione dell'aria insufficiente e perdita di vuoto causano una pressione dell'aria insufficiente, con conseguente incapacità di prelevare il materiale o caduta durante il processo di incollaggio dopo essere stato prelevato.
Soluzione: Eseguire regolarmente la manutenzione dell'apparecchiatura come previsto e ispezionare e sostituire le parti vulnerabili.
13. La deformazione del coperchio del feeder e l'insufficiente tensione della molla hanno causato il mancato bloccaggio del nastro del materiale sulla ruota a cricchetto del feeder, con conseguente mancata rotazione del nastro e lancio del materiale.
Soluzione: Tutti i feeder difettosi devono essere chiaramente contrassegnati dall'operatore e inviati alla stazione di riparazione FEEDER per la manutenzione, la calibrazione, l'ispezione e la sostituzione delle parti vulnerabili.
14. Le fotocamere allentate o invecchiate causano un riconoscimento scarso e lo scarico del materiale.
Soluzione: Eseguire regolarmente la manutenzione dell'apparecchiatura come previsto e ispezionare e sostituire le parti vulnerabili.
15. L'usura delle spine, degli artigli di azionamento e degli artigli di posizionamento del feeder, il guasto elettrico e il malfunzionamento del motore di alimentazione possono causare una scarsa alimentazione del feeder, l'impossibilità di raccogliere i materiali o un cattivo scarico del materiale.
Soluzione: Tutti i feeder difettosi devono essere chiaramente contrassegnati dall'operatore e inviati alla stazione di riparazione FEEDER per la manutenzione, la calibrazione, l'ispezione e la sostituzione delle parti vulnerabili
16. L'usura della piattaforma di alimentazione della macchina fa sì che il FEEDER si allenti dopo l'installazione, con conseguente scarso recupero del materiale.
Soluzione: Eseguire regolarmente la manutenzione dell'apparecchiatura come previsto e ispezionare e sostituire le parti vulnerabili.
Le cause e le soluzioni della perdita di materiale SMT

Prodotti di elaborazione patch SMT
III. Motivi materiali
1. Prodotti non standard come componenti sporchi, danneggiati, materiali in entrata irregolari e pin ossidati portano a una scarsa identificazione.
Soluzione: Feedback a IQC e comunicare con il fornitore per sostituire i materiali.
2. I componenti sono magnetizzati, l'imballaggio dei componenti è troppo stretto e la forza di attrito tra il telaio del materiale e i componenti è troppo grande, causando l'impossibilità di sollevare i componenti.
Soluzione: Feedback a IQC e comunicare con il fornitore per sostituire i materiali.
3. Dimensioni o dimensioni del pacchetto, spaziatura e orientamento incoerenti dei componenti possono portare a un cattivo prelievo e identificazione del materiale.
Soluzione: Feedback a IQC e comunicare con il fornitore per sostituire i materiali. Quando vengono inviati i materiali in entrata, è necessario ispezionare l'imballaggio e la forma del corpo dello stesso materiale P/N.
4. I componenti sono magnetizzati e il nastro è troppo appiccicoso, causando l'adesione del materiale al nastro durante l'avvolgimento.
Soluzione: Feedback a IQC e comunicare con il fornitore per sostituire i materiali.
5. La superficie di aspirazione del componente è troppo piccola, con conseguente scarso recupero del materiale.
Soluzione: Segnalare a IQC e comunicare con il fornitore per sostituire i materiali e ridurre la velocità di funzionamento della macchina.
6. Il diametro del foro del materiale utilizzato per contenere i componenti è troppo grande e le dimensioni dei componenti non corrispondono alle dimensioni dell'imballaggio, con conseguente posizionamento laterale, ribaltamento o posizione errata dei componenti durante l'alimentazione, con conseguente scarso recupero del materiale.
Soluzione: Feedback a IQC e comunicare con il fornitore per sostituire i materiali.
7. Il foro di alimentazione del nastro del materiale presenta un errore elevato rispetto al foro del materiale e la posizione di aspirazione cambia dopo il cambio del materiale
Soluzione: Feedback a IQC e comunicare con il fornitore per sostituire i materiali.
8. La tensione del nastro del materiale arrotolato non è uniforme. Se è troppo morbido, è soggetto a allungamento e non si arrotolerà. È troppo fragile per rompersi facilmente e il materiale non può essere recuperato.
Soluzione: Feedback a IQC e comunicare con il fornitore per sostituire i materiali.
9. L'imballaggio dei materiali in entrata non è standardizzato e i materiali sfusi non possono essere incollati dalle macchine.
Soluzione: Feedback a IQC e comunicare con il fornitore per sostituire i materiali.

IV. Metodi di lavoro
1. Utilizzo del modello di imballaggio errato di FEEDER, utilizzo di scanalature per il nastro di carta e scanalature piatte per il nastro, con conseguente incapacità di recuperare i materiali.
Soluzione: Formare gli operatori a identificare l'imballaggio dei materiali e la selezione dei feeder.
2. Utilizzo della specifica errata di FEEDER Per il materiale 0603, utilizzare 0802FEEDRE; per il materiale 0402, utilizzare 0804FEEDER; per il materiale 0603, utilizzare Ø1,3MM tappi di alimentazione; per il materiale 0402, utilizzare Ø1,0MM tappi di alimentazione; per il materiale 0805, utilizzare Ø1,0MM tappi di alimentazione. La regolazione errata del passo del feeder non consente il recupero del materiale.
Soluzione: Formare gli operatori a identificare le dimensioni e la forma del corpo del materiale e la selezione dei coperchi FEEDER.
3. Il personale non opera in conformità con gli standard del manuale di istruzioni per l'uso.
Soluzione: Richiedere rigorosamente il funzionamento in conformità con gli standard del manuale operativo, valutare regolarmente le competenze operative e gestire, supervisionare e valutare.
4. Scarsa ricezione del materiale, piegatura del nastro del materiale, tensione eccessivamente stretta del nastro del materiale arrotolato e i fori del nastro del materiale che non corrispondono agli ingranaggi causano un cattivo prelievo del materiale.
Soluzione: Richiedere rigorosamente il funzionamento in conformità con gli standard del manuale operativo, formare e valutare le competenze operative e gestire, supervisionare e valutare.
5. La tensione del nastro a rullo è insufficiente e il nastro a rullo non è installato in conformità con lo standard, con conseguente assenza di nastro a rullo.
Soluzione: Richiedere rigorosamente il funzionamento in conformità con gli standard del manuale operativo, formare e valutare le competenze operative e gestire, supervisionare e valutare.
6. C'è uno spazio vuoto dopo l'installazione dei materiali, con conseguente incapacità di recuperare i materiali.
Soluzione: Richiedere rigorosamente il funzionamento in conformità con gli standard del manuale operativo, formare e valutare le competenze operative e gestire, supervisionare e valutare.
V. Ambiente di produzione
L'alta temperatura e l'umidità insufficiente in officina fanno asciugare i materiali, generando polvere ed elettricità statica.
Soluzione: Monitorare la temperatura e l'umidità in officina in tempo reale e aggiungere condizionatori d'aria e umidificatori.
2. L'elevata umidità in officina e in magazzino fa sì che i materiali assorbano acqua dall'aria, con conseguente scarsa manipolazione dei materiali
Soluzione: Monitorare la temperatura e l'umidità in officina e in magazzino in tempo reale e aggiungere condizionamento dell'aria e apparecchiature di ventilazione.
3. L'officina ha una scarsa tenuta e strutture antipolvere inadeguate. L'eccessiva polvere fa sporcare facilmente le macchine e bloccare il vuoto.
Soluzione: È severamente vietato utilizzare pistole ad aria per soffiare su macchinari, impianti elettrici e materiali. Aggiungere tappeti per la rimozione della polvere all'ingresso dell'officina.
4. Piattaforme di carico e veicoli FEEDER insufficienti comportano un carico non standard e danni o deformazioni del FEEDER.
Soluzione: Aggiungere piattaforme di carico e veicoli FEEDER e operare rigorosamente in conformità con i requisiti WI.