Global Soul Limited Notizie aziendali

Panoramica di AOI AOI, il cui nome completo è Automatic Optical Inspection, ovvero apparecchiatura di ispezione ottica automatica, è un dispositivo intelligente ed efficiente che simula l'occhio umano e utilizza la tecnologia di visione artificiale per sostituire gli umani nella produzione di processi di saldatura e rilevare i comuni componenti mancanti nei PCBA. Poiché i PCBS diventano sempre più complessi e i componenti diventano sempre più piccoli, i tradizionali test ICT e funzionali stanno diventando sempre più laboriosi e dispendiosi in termini di tempo. È difficile ottenere lo spazio fisico per le sonde di test di schede a spaziatura ravvicinata e fine utilizzando i test bed-of-nails. Per i circuiti stampati a montaggio superficiale (PCBA) responsabili dell'alta densità, l'ispezione visiva manuale non è né affidabile né economica. Tuttavia, quando si tratta di componenti minuscoli come il tipo 0402 e il tipo 01005, l'ispezione visiva manuale ha effettivamente perso la sua importanza. Per superare gli ostacoli sopra menzionati, AOI è emerso come un potente complemento ai test online (ICT) e ai test funzionali (F/T). Può aiutare i produttori di PCBA ad aumentare il tasso di successo di ICT(F/T), ridurre il costo del lavoro di ispezione visiva e il costo di produzione degli apparecchi ICT, impedire che ICT diventi un collo di bottiglia della capacità, abbreviare il ciclo di espansione della capacità di nuovi prodotti e controllare efficacemente la qualità del prodotto attraverso statistiche per migliorare la qualità del prodotto. La tecnologia AOI può essere applicata a più posizioni della linea di produzione PCBA. ALeader AOI può fornire un'ispezione di qualità efficace e di alta qualità nelle seguenti cinque posizioni di rilevamento: Dopo la stampa della pasta saldante: dopo che la pasta saldante è stata stampata sulla macchina da stampa, è possibile rilevare i difetti durante il processo di stampa. Ispezionando la pasta saldante stampata, è possibile evitare difetti nella produzione di PCBA prima del montaggio superficiale, riducendo i costi di manutenzione della scheda PCBA. 2) Prima della saldatura a rifusione: questa posizione dovrebbe essere dopo il montaggio superficiale e prima della saldatura a rifusione. Questa posizione può rilevare la qualità della pasta saldante e del montaggio superficiale, prevenire difetti nel PCBA prima della saldatura a rifusione e ridurre i costi di manutenzione della scheda PCBA. 3) Dopo la saldatura a rifusione: questa posizione è la più tipica e indispensabile. Il più grande vantaggio dell'utilizzo di questa posizione per il rilevamento è che i difetti esistenti nel processo di proprietà possono essere rilevati in questa fase, quindi nessun difetto scorrerà ai clienti finali. 4) Ispezione dell'adesivo rosso dopo il forno a rifusione: l'ispezione in questa posizione si concentra principalmente sulla scheda adesiva rossa, che può rilevare efficacemente se l'adesivo rosso è a posto o meno, ridurre i difetti dopo il passaggio attraverso la saldatura a onda e ridurre efficacemente il costo dell'ispezione visiva del lavoro e i costi di manutenzione. 5) Dopo il forno di saldatura a onda: questa posizione è principalmente per l'ispezione della saldatura a onda, che include l'ispezione dei componenti e dei plug-in. L'ispezione in questa posizione è un efficace complemento al controllo e all'ispezione della qualità durante l'intero processo di saldatura a onda.

In caso di saldatura di componenti di circuiti stampati, quali fenomeni indicano che la saldatura è difettosa? 1. Falsa saldatura: il giunto non è liscio e sembra un favo d'ape. 2. Saldatura mancata: alcuni perni sono saldaturi senza saldatura. 3. Saldatura continua: tra i circuiti o le piastre di saldatura si verificano ponteggi di saldatura, ponteggi ecc. 4. Soprascaldo: la saldatura si surriscalda, causando deformazioni e rotture dei componenti. I pad di saldatura o i laminati rivestiti di rame vengono sollevati; è stato eretto un monumento per i componenti di montaggio superficiale. 5Permeabile all'acciaio stagnolato: per le piastre a doppio strato e superiori, i fori devono essere permeabili all'acciaio stagnolato e saldati per assicurare il collegamento. 6. sporcizia: se il flusso o l'agente di pulizia non viene rimosso a fondo, può facilmente portare a cortocircuiti o corrosione della scheda di circuito 7. meno stagno; è inferiore o uguale al 50% del pad di saldatura. 8- buche durante la saldatura, si è applicata una forza eccessiva e la vernice isolante sulla superficie del PCB circostante è caduta. 9. rigonfiamento; durante la saldatura, a causa dell'umidità all'interno del PCB, una piccola area del PCB si rigonfia. 10. buco di spillo Ci sono piccoli fori sulla superficie del giunto di saldatura o vuoti che superano il 25% del pad durante l'ispezione X-R (che può essere superato nel mio standard).

Algoritmo AOI-PIN Lo strumento di ispezione ottica automatica (AOI) di Shenzhou Vision utilizza diversi algoritmi. Tra questi, l'algoritmo PIN è un algoritmo combinato, che integra l'algoritmo di posizionamento e l'algoritmo di estrazione del colore. Nell'algoritmo PIN ci sono due riquadri ROI. Uno è il riquadro di posizionamento e l'altro è il riquadro dell'area di saldatura, come segue: Algoritmo AOI-PIN di Shenzhou Vision Come mostrato nell'immagine sopra, l'area rossa è il riquadro di posizionamento dei pin, utilizzato per il posizionamento. L'area blu è il riquadro di analisi della saldatura, la cui funzione è analizzare la saldatura

Rilevatore AOI - Algoritmo Match2 Una spiegazione dettagliata dell'algoritmo Aleader - L'algoritmo Match2 L'algoritmo Match2, un'estensione dell'algoritmo Match, è un algoritmo speciale tra gli oltre 20 algoritmi di rilevamento di Shenzhou Vision AOI, utilizzato principalmente per rilevare se l'entità è sfalsata. L'algoritmo Match2 può essere diviso in metodo di posizionamento basato sul substrato e metodo di posizionamento non basato sul substrato. Tra questi, il metodo di posizionamento basato sul substrato è un metodo di posizionamento doppio, come mostrato nella figura seguente: Rilevatore AleaderAOI - Algoritmo Match2 Nella figura sopra, il riquadro rosso è il riquadro di posizionamento basato sul substrato e il riquadro bianco è il posizionamento basato sull'entità. Il metodo di posizionamento basato sull'entità cerca il punto di posizionamento ottimale all'interno dell'intervallo di ricerca limitato sulla base del posizionamento basato sul substrato. In base agli offset relativi dei due riquadri di posizionamento, calcola i loro valori di offset relativi e li considera come i veri valori di offset. Lo schema di calcolo del suo valore di offset è il seguente: Rilevatore AleaderAOI - Algoritmo Match2 Nella figura sopra, ① è lo schema standard e ② è lo schema dell'offset da misurare. Ad esempio, nell'area ①, le coordinate del punto centrale del riquadro di posizionamento del substrato sono (X, Y) e le coordinate del punto centrale del riquadro dell'entità sono (X1, Y1). Quindi l'offset relativo standard è (DDx, DDy) e la formula di calcolo è la seguente: DDx = X1 – X DDy = Y1 – Y Quando il riquadro di posizionamento dell'entità da testare devia dal riquadro di posizionamento di base da testare (DDx, DDy), l'offset effettivo è (0, 0). Le coordinate del punto centrale del riquadro di posizionamento del substrato nell'Area B sono (XX, YY) e le coordinate del punto centrale del riquadro dell'entità sono (XX1, YY1). Quindi l'offset relativo standard è (DDx1, DDy1) e la formula di calcolo è la seguente: DDx1 = XX1 – XX DDy1 = YY1 – YY Quindi l'offset effettivo del componente da testare è (Dx, Dy) e la formula di calcolo è la seguente: Dx = DDx1 – DDx Dy = DDy1 – DDy Determinare se il componente si è spostato giudicando l'intervallo di (Dx, Dy). Esistono due modalità di posizionamento basate sul riquadro dell'entità nell'algoritmo Match2, che sono divise nella modalità di posizionamento a scatola singola e nella modalità di posizionamento combinata a doppia scatola. Come segue: Rilevatore AleaderAOI - Algoritmo Match2 Rilevatore AleaderAOI - Algoritmo Match2 Nella figura sopra, ① rappresenta la modalità di posizionamento a scatola singola, che è coerente con l'algoritmo Match; ② è la modalità di posizionamento combinata a doppia scatola. L'area di posizionamento è composta dalla scatola singola a linea continua e dalla scatola singola a linea tratteggiata nell'area B. L'area combinata delle due scatole è l'area di posizionamento effettiva. Ritorna all'elenco

Spiegazione dettagliata dell'algoritmo AOI - Algoritmo Missing Tra gli oltre 20 algoritmi dell'AOI (Automatic Optical Inspection Instrument) di Shenzhou Vision, c'è un algoritmo chiamato Missing, che è un algoritmo specifico di elaborazione delle immagini per i componenti mancanti dei condensatori. Determina e rileva se c'è un componente mancante nell'elettrodo confrontando la differenza di area tra i rettangoli esterni dei due elettrodi del condensatore standard e quelli dei due elettrodi del condensatore da testare. Come mostrato di seguito: Una spiegazione dettagliata dell'algoritmo Aleader - L'algoritmo Missing La figura sopra è uno schema dei componenti quando si verifica un componente Missing. ① rappresenta i rettangoli esterni delle due regioni di elettrodi evidenziate alle due estremità del componente normale, e ② rappresenta i rettangoli esterni delle due regioni evidenziate alle due estremità quando si verifica un componente mancante. Quindi, i valori di differenza secondo l'algoritmo Missing sono i seguenti: Risultato = (S2 - S1)/ S1 – 1 Qui, S2 rappresenta l'area del rettangolo circoscritto B, e S1 rappresenta l'area del rettangolo circoscritto A. Suggerimento: L'intervallo di determinazione predefinito dell'algoritmo Missing è (0, 15).

La principale applicazione dell'algoritmo AOI - errori L'applicazione degli algoritmi è una parte fondamentale dell'applicazione degli algoritmi AOI (Automatic Optical Inspection Instrument) nel campo dell'ispezione. Shenzhou Vision AOI dispone di oltre 20 algoritmi, ognuno dei quali ha una sua specifica applicazione. Pertanto, sulla base della familiarità e della comprensione dei vari algoritmi AOI, l'applicazione degli algoritmi AOI a ciascun elemento di rilevamento è il prerequisito per gli ingegneri AOI per creare programmi di rilevamento. Il componente di errore viene utilizzato principalmente per l'ispezione del componente stesso per verificare se vi è un errore di materiale nel componente. Questo elemento di test è un elemento di test di routine per l'ispezione AOI. Esistono quattro algoritmi di rilevamento per gli errori, che sono rispettivamente l'algoritmo TOC, l'algoritmo OCV, l'algoritmo Match e l'algoritmo OCR. L'algoritmo di rilevamento per ogni elemento di errore ha un focus diverso sugli elementi di rilevamento. Il rilevamento degli errori degli algoritmi TOC viene utilizzato principalmente per il rilevamento degli errori di componenti non caratterizzati, che sono principalmente condensatori. Questo tipo di metodo di rilevamento rileva i componenti difettosi estraendo il colore intrinseco del componente e determinando se il colore intrinseco del componente è cambiato. Tra questi, i parametri del colore del corpo dei componenti non hanno parametri predefiniti. Sono parametri di estrazione del colore forniti in base al colore effettivo del corpo. Il rilevamento degli errori del tipo di algoritmo OCV viene utilizzato principalmente per il rilevamento degli errori di caratteri chiari, e i componenti di questo tipo sono principalmente resistenze. Questo tipo di metodo di rilevamento determina se un componente ha un difetto ottenendo il grado di adattamento tra il contorno del carattere da testare e quello del carattere standard. L'intervallo predefinito dei parametri di determinazione per questo tipo di rilevamento è (0, 12). Se il carattere standard è "123", il carattere da testare è "351", il valore di ritorno adattato è 28.3 e l'intervallo di determinazione è (0, 12), allora questo componente ha un "componente errato". L'algoritmo di rilevamento di tipo Match viene utilizzato principalmente per il rilevamento degli errori di caratteri sfocati. I componenti di questo tipo includono principalmente diodi, transistor, ecc. Questo tipo di algoritmo di rilevamento determina principalmente se il componente ha una "parte errata" ottenendo il grado di somiglianza tra l'area del carattere da testare e l'area del carattere standard. L'intervallo di determinazione di questo tipo di errore è predefinito a (0,32). Gli algoritmi di rilevamento di tipo OCR vengono utilizzati principalmente per il rilevamento di componenti in parti importanti, come BGA, QFP, BGA, ecc. Questo tipo di algoritmo rileva e giudica principalmente se si verificano errori identificando il carattere da testare e determinando se il carattere da testare è coerente con il carattere standard. Se il carattere standard è "123" e il carattere effettivo è "122", allora l'algoritmo OCR determina che questo tipo di componente ha un "componente errato".

Analisi di sei cause comuni di difetti nella stampa della pasta di saldatura SMT I. Pallone di latta:Prima di stampare, la pasta di saldatura non era completamente sciolta e mescolata uniformemente. 2Se l'inchiostro non viene riflusso per troppo tempo dopo la stampa, il solvente evapora e la pasta si trasforma in polvere secca e cade sull'inchiostro. 3La stampa è troppo spessa e la pasta di saldatura in eccesso trabocca quando i componenti vengono premuti. 4Quando si verifica un REFLOW, la temperatura aumenta troppo rapidamente (SLOPE>3), causando un'ebollizione. 5La pressione sul supporto superficiale è troppo elevata, e la pressione verso il basso fa sì che la pasta di saldatura crolli sull'inchiostro. 6. Impatto ambientale: umidità eccessiva. La temperatura normale è di 25+/-5 ° C e l'umidità è di 40-60%. Durante la pioggia, può raggiungere il 95% e è necessaria la deumidificazione. 7La forma dell'apertura del pad non è buona e non è stato eseguito alcun trattamento anti-soldering. 8La pasta di saldatura ha scarsa attività, si asciuga troppo rapidamente o contiene troppe piccole particelle di polvere di stagno. 9La pasta di saldatura è stata esposta a un ambiente ossidante per troppo tempo e ha assorbito l'umidità dall'aria. 10- Precaldo insufficiente e riscaldamento lento e irregolare. 11L'offset di stampa ha causato l'adesione di un po' di pasta di saldatura al PCB. 12Se la velocità del raschiatore è troppo veloce, causerà un collasso del bordo scadente e porterà alla formazione di sfere di stagno dopo il riflusso. P.S. : Il diametro delle sfere di stagno deve essere inferiore a 0,13 mm, ovvero inferiore a 5 per 600 millimetri quadrati. II. Eredizione di un monumento:stampa irregolare o eccessiva deviazione, con stagno spesso da un lato e maggiore forza di trazione, e stagno sottile dall'altro lato con minore forza di trazione,causa una estremità del componente da tirare da un lato, che si traduce in un giunto di saldatura vuoto, e l'altra estremità da sollevare, formando un monumento. 2Il cerotto è spostato, causando una distribuzione non uniforme della forza su entrambi i lati. 3Un'estremità dell'elettrodo è ossidata, o la differenza di dimensioni degli elettrodi è troppo grande, con conseguente scarsa proprietà di stagnatura e distribuzione ineguale della forza alle due estremità. 4Le diverse larghezze dei cuscinetti a entrambe le estremità risultano in diverse affabilità. 5Se la pasta di saldatura viene lasciata troppo a lungo dopo la stampa, il FLUX evaporerà eccessivamente e la sua attività diminuirà. 6Un pre riscaldamento insufficiente o irregolare del REFLOW porta a temperature più elevate nelle zone con meno componenti e temperature più basse nelle zone con più componenti.Le zone con temperature più elevate si sciolgono per prime., e la forza di trazione formata dalla saldatura è maggiore della forza di adesione della pasta di saldatura sui componenti. Iii. Cortocircuito1. lo STENCIL è troppo spesso, fortemente deformato o i fori dello STENCIL sono deviati e non corrispondono alla posizione dei pad PCB. 2Le piastre d'acciaio non sono state pulite in tempo. 3- impostazione impropria della pressione del raschiatore o deformazione del raschiatore. 4- L'eccessiva pressione di stampa fa diventare sfocate le immagini stampate. 5Il tempo di reflusso a 183 gradi è troppo lungo (lo standard è di 40-90 secondi), oppure la temperatura di picco è troppo alta. 6- Materiali in ingresso scadenti, come la scarsa coplanarietà dei pin IC. 7La pasta di saldatura è troppo sottile, con un basso contenuto di metalli o solidi all'interno della pasta di saldatura, una bassa solubilità a scossa e la pasta di saldatura è soggetta a crepe quando viene premuta. 8Le particelle della pasta di saldatura sono troppo grandi e la tensione superficiale del flusso è troppo piccola. IV. Compensazione:1) Offset prima del REFLOW: 1La precisione del posizionamento non è precisa. 2La pasta di saldatura non ha un'aderenza sufficiente. 3Il PCB vibra all'entrata del forno. 2) Compensazione durante il processo REFLOW: 1. se la curva di aumento della temperatura del profilo e il tempo di pre riscaldamento sono adeguati. 2. se vi è una vibrazione del PCB nel forno. 3L'eccessivo tempo di pre-riscaldamento fa sì che l'attività perda il suo effetto. 4Se la pasta di saldatura non è abbastanza attiva, scegliere una pasta di saldatura con una forte attività. 5Il design del PAD PCB è irragionevole. V. basso contenuto di stagno/circuito aperto:La temperatura della superficie del cartone è irregolare, con la parte superiore più alta e la parte inferiore più bassa.La temperatura in fondo può essere adeguatamente ridotta. 2Il PAD è circondato da buchi di prova e la pasta di saldatura scorre nei buchi di prova durante il riflusso. 3Il riscaldamento irregolare fa sì che i perni dei componenti siano troppo caldi, con conseguente condotta della pasta di saldatura sui perni, mentre il PAD ha una saldatura insufficiente. 4Non c'è abbastanza pasta di saldatura. 5- Scarsa coplanarietà dei componenti. 6Gli spilli sono saldati o ci sono buchi di connessione nelle vicinanze. 7- umidità insufficiente di stagno. 8La pasta di saldatura è troppo sottile, causando perdite di stagno. Il fenomeno "Aperto" ha in realtà quattro tipi principali: 1. la saldatura a basso contenuto di stagno è generalmente chiamata saldatura a basso contenuto di stagno 2Quando i terminali di un pezzo non entrano in contatto con lo stagno, viene generalmente chiamato saldatura vuota 3Quando il terminale di un pezzo entra in contatto con lo stagno ma lo stagno non sale, di solito si parla di falsa saldatura. 4La pasta di saldatura non si è completamente sciolta. Scaffalature per la saldatura 1Anche se raramente, la saldatura a sfere è generalmente accettabile in formulazioni senza risciacquo; ma la saldatura a perline non funziona.A causa delle loro dimensioni, hanno maggiori probabilità di cadere dal residuo di flusso, causando un corto circuito da qualche parte nell'assemblaggio. 2Le perline di saldatura differiscono dalle sfere di saldatura da diversi aspetti: le perline di saldatura (di solito con un diametro superiore a 5 millimetri) sono più grandi delle sfere di saldatura.Le perline di stagno sono concentrate sui bordi di componenti di chip più grandi molto lontani dal fondo della tavola, come i condensatori a chip e le resistenze a chip 1, mentre le sfere di stagno si trovano ovunque all'interno del residuo di flusso.Una perla di saldatura è una grande palla di stagno che esce dal bordo di un componente di foglio quando la pasta di saldatura viene premuta sotto il corpo del componente e durante il reflow invece di formare un giunto di saldaturaLa formazione di sfere di stagno è principalmente il risultato dell'ossidazione della polvere di stagno prima o durante il reflusso, di solito di una o due particelle. 3La saldatura mal allineata o sovra-stampata può aumentare il numero di perline e di sfere di saldatura. Vi. Fenomeno di aspirazione del nucleoFenomeno di aspirazione del nucleo: noto anche come fenomeno di trazione del nucleo, è uno dei difetti di saldatura più comuni, visto principalmente nella saldatura a reflusso in fase gassosa.Si tratta di un grave falso fenomeno di saldatura formato quando la saldatura si separa dal pad e sale lungo i perni fino all'area tra i perni e il corpo del chip. Il motivo è che la conduttività termica dei perni è troppo elevata, causando un rapido aumento della temperatura e causando che la saldatura bagni i perni prima.La forza di bagnamento tra la saldatura e gli spilli è molto maggiore di quella tra la saldatura e i padLa curvatura verso l'alto dei perni intensificherà ulteriormente l'insorgenza di aspirazione del nucleo. Ispezionare attentamente e assicurare la saldabilità dei pannelli PCB. 2La coplanarità dei componenti non può essere ignorata. 3La SMA può essere completamente riscaldata prima della saldatura.

Se hai lavorato nell'SMT di una fabbrica di elettronica, devi capire queste cose Generalmente, la temperatura specificata nell'officina SMT è di 25±3℃.2. Materiali e strumenti necessari per la stampa della pasta saldante: pasta saldante, piastra d'acciaio, raschietto, carta assorbente, carta senza pelucchi, agente pulente e coltello per mescolare;3. La composizione in lega comunemente utilizzata della pasta saldante è la lega Sn/Pb, e il rapporto della lega è 63/37.4. I componenti principali della pasta saldante sono divisi in due parti principali: polvere di saldatura e flussante.5. La funzione principale del flussante nella saldatura è quella di rimuovere gli ossidi, rompere la tensione superficiale dello stagno fuso e prevenire la riossidazione.6. Il rapporto volumetrico delle particelle di polvere di stagno rispetto al flussante (flux) nella pasta saldante è di circa 1:1, e il rapporto in peso è di circa 9:1.7. Il principio per prelevare la pasta saldante è primo dentro, primo fuori.8. Quando la pasta saldante viene aperta e utilizzata, deve passare attraverso due processi importanti: riscaldamento e agitazione.9. I metodi di fabbricazione comuni delle piastre d'acciaio sono: incisione, laser ed elettroformatura.10. Il nome completo di SMT è Surface mount (o mounting) technology, che in cinese significa tecnologia di adesione (o montaggio) superficiale.11. Il nome completo di ESD è Electro-static discharge, che in cinese significa scarica di elettricità statica.12. Quando si crea il programma dell'apparecchiatura SMT, il programma include cinque parti principali, e queste cinque parti sono dati PCB; dati Mark;  Dati alimentatore;  Dati ugello;  Dati parte;13. Il punto di fusione della saldatura senza piombo Sn/Ag/Cu 96.5/3.0/0.5 è 217 ° C.14. La temperatura e l'umidità relative del forno di essiccazione dei componenti sono inferiori al 10%.15. I dispositivi passivi comunemente utilizzati includono resistori, condensatori, induttori a punto (o diodi), ecc. I dispositivi attivi includono: transistor, circuiti integrati, ecc.16. Il materiale comunemente utilizzato per le piastre d'acciaio SMT è l'acciaio inossidabile.17. Lo spessore comunemente utilizzato delle piastre d'acciaio SMT è 0,15 mm (o 0,12 mm);18. I tipi di cariche elettrostatiche generate includono attrito, separazione, induzione, conduzione elettrostatica, ecc. L'influenza della carica elettrostatica sull'industria elettronica è: guasto ESD, inquinamento elettrostatico; I tre principi di eliminazione statica sono la neutralizzazione statica, la messa a terra e la schermatura.19. La dimensione imperiale è 0603 (lunghezza x larghezza) = 0,06 pollici * 0,03 pollici, e la dimensione metrica è 3216 (lunghezza x larghezza) = 3,2 mm * 1,6 mm.20. Il codice 8 "4" del resistore ERB-05604-J81 indica 4 circuiti, con un valore di resistenza di 56 ohm. Il valore di capacità del condensatore ECA-0105Y-M31 è C=106 pF =1NF =1 × 10-6F.21. Il nome cinese completo di ECN è: Engineering Change Notice. Il nome cinese completo di SWR è "Special Needs Work Order". Deve essere controfirmato da tutti i dipartimenti competenti e distribuito dal centro documenti per essere valido.22. I contenuti specifici di 5S sono ordinamento, raddrizzamento, spazzatura, pulizia e autodisciplina.23. Lo scopo dell'imballaggio sottovuoto per PCB è quello di prevenire polvere e umidità.24. La politica di qualità è: controllo di qualità completo, implementazione di sistemi e fornitura di qualità che soddisfi le esigenze dei clienti. Piena partecipazione, gestione tempestiva, per raggiungere l'obiettivo di zero difetti;25. La politica "Tre No" per la qualità è: nessuna accettazione di prodotti difettosi, nessuna produzione di prodotti difettosi e nessun rilascio di prodotti difettosi.26. Tra le sette tecniche QC, il 4M1H nell'esame della causa a lisca di pesce si riferisce a (in cinese): persona, macchina, materiale, metodo e ambiente.27. I componenti della pasta saldante includono: polvere metallica, solvente, flussante, agente anti-cedimento e agente attivo; In peso, la polvere metallica rappresenta l'85-92% e, in volume, rappresenta il 50%. Tra questi, i componenti principali della polvere metallica sono stagno e piombo, con un rapporto di 63/37 e il punto di fusione è 183℃.28. Quando si utilizza la pasta saldante, deve essere estratta dal frigorifero per riscaldarla. Lo scopo è quello di riportare la temperatura della pasta saldante refrigerata a temperatura ambiente per facilitare la stampa. Se la temperatura non viene riscaldata, il difetto che potrebbe verificarsi dopo il Reflow nel PCBA sono le sfere di saldatura.29. Le modalità di alimentazione dei file della macchina includono: modalità di preparazione, modalità di scambio prioritario, modalità di scambio e modalità di accesso rapido.30. I metodi di posizionamento PCB di SMT includono: posizionamento sottovuoto, posizionamento a foro meccanico, posizionamento a morsetto a doppia faccia e posizionamento a bordo scheda.31. Il simbolo (serigrafato) per un resistore con un valore di 272 è 2700Ω, e il simbolo (serigrafato) per un resistore con un valore di 4,8 MΩ è 485.32. La stampa serigrafica sul corpo BGA contiene informazioni come il produttore, il numero di parte del produttore, le specifiche e il Datecode/(Lot No);33. Il passo del QFP a 208 pin è di 0,5 mm;Tra le sette tecniche QC, il diagramma a lisca di pesce enfatizza la ricerca delle relazioni causali.37. CPK si riferisce a: la capacità del processo nella situazione attuale;38. Il flussante inizia a volatilizzarsi nella zona a temperatura costante per svolgere l'azione di pulizia chimica.39. L'ideale relazione di immagine speculare tra la curva della zona di raffreddamento e la curva della zona di riflusso;40. La curva RSS è la curva di riscaldamento → temperatura costante → riflusso → raffreddamento.41. Il materiale PCB che stiamo attualmente utilizzando è FR-4;42. La specifica di deformazione del PCB non deve superare lo 0,7% della sua diagonale.43. Il taglio laser di STENCIL è un metodo che può essere rielaborato.44. Attualmente, il diametro della sfera BGA comunemente utilizzato sulle schede madri dei computer è di 0,76 mm.45. Il sistema ABS è in coordinate assolute;46. L'errore del condensatore a chip ceramico ECA-0105Y-K31 è ±10%.47. La tensione della macchina di montaggio superficiale completamente automatica Panasert di Panasonic è 3Ø200±10VAC.48. Il diametro della bobina del nastro per l'imballaggio dei componenti SMT è di 13 pollici o 7 pollici.49. Generalmente, i fori nelle piastre d'acciaio SMT dovrebbero essere 4 μm più piccoli di quelli nei pad PCB per prevenire il fenomeno delle sfere di saldatura scadenti.50. Secondo le "Specifiche di ispezione PCBA", quando l'angolo diedro è maggiore di 90 gradi, indica che la pasta saldante non ha adesione al corpo della saldatura a onda.Se hai lavorato nell'SMT di una fabbrica di elettronica, devi capire queste cose51. Dopo aver disimballato l'IC, se l'umidità sulla scheda di visualizzazione dell'umidità è superiore al 30%, indica che l'IC è umido e assorbe umidità.52. Il corretto rapporto in peso e il rapporto volumetrico della polvere di saldatura rispetto al flussante nella composizione della pasta saldante sono 90%:10% e 50%:50%.53. La prima tecnologia di montaggio superficiale è nata nei settori militare e avionico a metà degli anni '60;54. Attualmente, i contenuti di Sn e Pb nelle paste saldanti più comunemente utilizzate per SMT sono rispettivamente: 63Sn+37Pb;55. La distanza di alimentazione comune per i vassoi a nastro di carta con una larghezza di 8 mm è di 4 mm.56. Nei primi anni '70, un nuovo tipo di SMD è emerso nel settore, noto come "chip carrier senza pin sigillato", che era spesso abbreviato in HCC.57. Il valore di resistenza del componente con il simbolo 272 dovrebbe essere di 2,7K ohm.58. Il valore di capacità del componente 100NF è lo stesso di 0,10uf.Il punto eutettico di 59,63Sn +37Pb è 183℃.60. Il materiale per componenti elettronici più utilizzato in SMT è la ceramica.61. La curva di temperatura del forno a riflusso ha una temperatura massima della curva di 215 ° C, che è la più adatta.62. Durante l'ispezione del forno di stagno, una temperatura di 245 ° C è più appropriata.63. Il diametro della bobina del nastro per l'imballaggio dei componenti SMT è di 13 pollici o 7 pollici.64. I tipi di apertura delle piastre d'acciaio sono quadrati, triangolari, circolari, a forma di stella e a forma di Ben Lai.65. Il materiale del PCB attualmente in uso sul lato del computer è: scheda in fibra di vetro;66. Per quale tipo di substrato di piastre ceramiche viene utilizzata principalmente la pasta saldante Sn62Pb36Ag2?67. I flussanti a base di colofonia possono essere classificati in quattro tipi: R, RA, RSA e RMA.68. C'è direzionalità nella resistenza della sezione SMT?69. Attualmente, la pasta saldante disponibile sul mercato ha effettivamente solo un tempo di adesione di 4 ore.70. La pressione dell'aria nominale generalmente utilizzata per le apparecchiature SMT è 5KG/cm ².71. Che tipo di metodo di saldatura deve essere utilizzato per il PTH anteriore e l'SMT posteriore quando si passa attraverso il forno di saldatura? Che tipo di metodo di saldatura è la saldatura a doppia onda disturbata?72. Metodi di ispezione comuni per SMT: ispezione visiva, ispezione a raggi X e ispezione a visione artificiale73. La modalità di conduzione del calore dei pezzi di riparazione in cromite è conduzione + convezione.74. Attualmente, i componenti principali delle sfere di stagno nei materiali BGA sono Sn90 Pb10.75. I metodi di fabbricazione delle piastre d'acciaio includono il taglio laser, l'elettroformatura e l'incisione chimica.76. La temperatura del forno a riflusso è determinata utilizzando un termometro per misurare la temperatura applicabile.77. Quando i semilavorati SMT del forno a riflusso vengono esportati, la loro condizione di saldatura è che i componenti sono fissati sul PCB.78. Il processo di sviluppo della gestione moderna della qualità: TQC-TQA-TQM;79. I test ICT sono test a letto di aghi;80. I test ICT possono misurare i componenti elettronici tramite test statici.81. Le caratteristiche della saldatura sono che il suo punto di fusione è inferiore a quello di altri metalli, le sue proprietà fisiche soddisfano le condizioni di saldatura e la sua fluidità a basse temperature è migliore di quella di altri metalli.82. Quando i componenti del forno a riflusso vengono sostituiti e le condizioni del processo cambiano, la curva di misurazione deve essere rimisurata.83. Siemens 80F/S appartiene a più azionamenti di controllo elettronico;84. Il misuratore di spessore della pasta saldante utilizza la luce laser per misurare: il grado della pasta saldante, lo spessore della pasta saldante e la larghezza della stampa della pasta saldante.85. I metodi di alimentazione per i componenti SMT includono alimentatori vibranti, alimentatori a disco e alimentatori a nastro.86. Quali meccanismi vengono utilizzati nelle apparecchiature SMT: meccanismo CAM, meccanismo a biella laterale, meccanismo a vite e meccanismo a scorrimento;87. Se la sezione di ispezione visiva non può essere confermata, quali operazioni BOM, conferma del produttore e scheda campione devono essere seguite?88. Se il metodo di imballaggio della parte è 12w8P, la dimensione Pinth del contatore deve essere regolata di 8 mm ogni volta.89. Tipi di macchine di risaldatura: forno di risaldatura ad aria calda, forno di risaldatura ad azoto, forno di risaldatura laser, forno di risaldatura a infrarossi;90. Metodi che possono essere adottati per la produzione di prova di campioni di componenti SMT: produzione semplificata, montaggio a macchina stampata a mano e montaggio a mano stampato a mano;91. Le forme MARK comunemente utilizzate includono: cerchio, croce, quadrato, rombo, triangolo e svastica.92. Nella sezione SMT, a causa di un'impostazione impropria del Reflow Profile, sono la zona di preriscaldamento e la zona di raffreddamento che possono causare micro-fessurazioni nei componenti.93. Il riscaldamento non uniforme alle due estremità dei componenti nella sezione SMT può facilmente portare a: saldatura vuota, disallineamento e lapidi.94. Gli strumenti per la riparazione dei componenti SMT includono: saldatore, estrattore ad aria calda, pistola aspirante per saldatura e pinzette.95. QC è diviso in: IQC, IPQC, FQC e OQC;96. Le macchine di montaggio superficiale ad alta velocità possono montare resistori, condensatori, circuiti integrati e transistor.97. Caratteristiche dell'elettricità statica: piccola corrente, fortemente influenzata dall'umidità;98. Il tempo di ciclo delle macchine ad alta velocità e delle macchine per uso generale dovrebbe essere bilanciato il più possibile.99. Il vero significato della qualità è fare bene la prima volta.100. La macchina per la tecnologia di montaggio superficiale (SMT) dovrebbe posizionare prima i componenti piccoli e poi quelli grandi.101. BIOS è un sistema di input/output di base. Il suo nome completo in inglese è: Base Input/Output System;102. I componenti SMT sono classificati in due tipi in base alla presenza o all'assenza di pin dei componenti: LEAD e LEADLESS.103. Esistono tre tipi base di macchine di posizionamento automatico comuni: tipo di posizionamento successivo, tipo di posizionamento continuo e macchina di posizionamento a trasferimento di massa.104. La produzione può essere eseguita nel processo SMT senza un LOADER.105. Il processo SMT è il seguente: sistema di alimentazione della scheda - macchina per la stampa della pasta saldante - macchina ad alta velocità - macchina per uso generale - macchina per la saldatura a riflusso - macchina di ricezione della scheda;106. Quando si aprono componenti sensibili alla temperatura e all'umidità, il colore visualizzato all'interno del cerchio della scheda di umidità dovrebbe essere blu prima che i componenti possano essere utilizzati.107. La specifica delle dimensioni di 20 mm non è la larghezza del nastro.108. Motivi per cortocircuiti causati da una stampa scadente durante il processo di fabbricazione: a. Contenuto metallico insufficiente nella pasta saldante, con conseguente collasso b. 1. I fori nella piastra d'acciaio sono troppo grandi, con conseguente eccessivo contenuto di stagno. n2. La qualità della piastra d'acciaio è scarsa e lo scarico dello stagno non è buono. Sostituire il modello di taglio laser. n3. C'è pasta saldante residua sul retro della matita. Ridurre la pressione del raschietto e utilizzare VACCUM e SOLVENTE appropriati109. Gli scopi ingegneristici principali di ogni zona nel profilo generale del forno a riflusso: a. Zona di preriscaldamento; Obiettivo del progetto: Evaporazione del solvente nella pasta saldante. b. Zona a temperatura uniforme Obiettivo ingegneristico: Attivazione del flussante e rimozione degli ossidi; Evaporare l'acqua in eccesso. c. Area di risaldatura Obiettivo del progetto: Fusione della saldatura. d. Zona di raffreddamento Obiettivo ingegneristico: Formare giunti di saldatura in lega e integrare i piedini dei componenti con i pad di saldatura come uno.110. Nel processo SMT, i motivi principali per la generazione di sfere di saldatura sono: scarsa progettazione dei pad PCB, scarsa progettazione delle aperture sulle piastre d'acciaio, profondità di posizionamento o pressione di posizionamento eccessive, pendenza ascendente eccessiva della curva del profilo, collasso della pasta saldante e viscosità troppo bassa della pasta saldante.

Le cause e le soluzioni della perdita di materiale SMT I fattori che causano la perdita di materiale SMT possono essere analizzati in dettaglio attraverso l'approccio uomo-macchina-materiale-metodo-ambiente come segue:I. Fattori umaniDurante l'installazione dei materiali, il nastro di strappo era troppo lungo e troppo materiale è stato premuto, con conseguente perdita di materiale.Soluzione: Formare l'operatore a lasciare due o tre spazi vuoti durante il caricamento dei materiali. Premere i materiali fino a quando non sono in buone condizioni nella finestra del materiale. In questo modo, è possibile controllare la posizione dell'ingranaggio FEEDER e la tensione della cinghia di avvolgimento.2. Dopo l'installazione del FEEDER, c'erano detriti sul TAVOLO, che lo facevano fuori posto e tremare, rendendo impossibile ottenere i materiali.Soluzione: Formare l'operatore a controllare se ci sono corpi estranei sul TAVOLO della macchina e sulla base del FEEDER durante l'installazione del FEEDER e pulire il TAVOLO della macchina durante la rotazione e la trazione.3. Il vassoio del materiale non è stato installato sul FEEDER, causando il galleggiamento e il lancio dei materiali da parte del mandrino e del NASTRO FEEDER.Soluzione: Richiedere rigorosamente all'operatore di caricare il vassoio del materiale sul FEEDER durante il cambio dei materiali.4. La mancata rimozione tempestiva del NASTRO a rullo porta a cambiamenti di tensione, mancata rotazione del nastro, alimentazione scarsa e galleggiamento e lancio di materiali sul NASTRO FEEDER.Soluzione: Richiedere rigorosamente all'operatore di pulire a fondo la bobina durante il cambio dei materiali5. Perdite causate dal posizionamento della scheda nella direzione sbagliata, dal salto della scheda sbagliata o dalla pulizia della scheda, ecc.Soluzione: Richiedere rigorosamente all'operatore di operare in conformità con il manuale operativo e contrassegnare la posizione dell'assemblaggio del pannello, la direzione di ingresso del pannello e le precauzioni nel manuale.Le cause e le soluzioni della perdita di materiale SMTFattori e soluzioni per la perdita di materiale SMT6. L'errata lettura della posizione della stazione del materiale o del P/N porta a materiali errati.Soluzione: Formare gli operatori a verificare il P/N dei materiali e la visualizzazione dell'allarme della macchina, nonché la posizione del misuratore di scarico.7. Quantità errata di materiali, PCBA eccessivi e perdita del vassoio del materiale a causa di un'alimentazione errata.Soluzione: È richiesto che l'addetto al materiale conti e registri la quantità di tutti i materiali e PCBA quando entra o esce dalla linea di produzione e verifichi la quantità di produzione e la quantità di inventario durante il turno.8. I parametri di imballaggio nel programma modificato sono stati impostati in modo errato e il numero di alimentazioni utilizzate non corrisponde al passo di imballaggio, con conseguente espulsione del materiale.Soluzione: Modificare i DATI IMBALLATI in base all'imballaggio del materiale.9. L'impostazione errata della posizione di montaggio e della posizione della stazione nel programma modificato ha portato a materiali errati.Soluzione: Durante la programmazione, controllare la BOM e i disegni. Dopo aver incollato la prima scheda di ispezione, riconfermare e controllare la BOM e i disegni.10. Durante il processo di produzione, a causa di problemi con FEEDER, UGELLO e materiali, il tecnico non è riuscito a seguire lo scarico del materiale in modo tempestivo, con conseguente grande quantità di scarico del materiale.Soluzione: È richiesto che i tecnici di linea monitorino lo stato di funzionamento della macchina in tempo reale. Quando la macchina emette un allarme, devono gestire e osservare in loco. Il rapporto di scarico del materiale orario deve essere firmato e confermato dal tecnico insieme alle misure di miglioramento. Se il materiale non viene gestito entro due ore dalla firma e dalla conferma, è necessario analizzare le ragioni e segnalarle all'ingegnere assistente per la gestione.11. Il coperchio del Feeder non è stato fissato correttamente e il Feeder non è stato ispezionato prima di caricare i materialiSoluzione: Richiedere all'operatore di operare in conformità con i requisiti WI e controllare il FEEDER sia prima che dopo l'installazione. Tecnici e gestione controllano e confermano.12. L'impilamento casuale dei feeder causa deformazioni e lo smontaggio e il posizionamento casuale dei fermi FEEDER.Soluzione: È richiesto che l'operatore posizioni tutti i feeder sul veicolo FEEDER e vieti rigorosamente l'impilamento o il posizionamento casuale. Quando si seguono i fili, è severamente vietato smontare gli accessori FEEDER a piacimento.13. I feeder difettosi non sono stati inviati per la riparazione in tempo e sono stati riutilizzati, con conseguente scarico del materiale.Soluzione: Tutti i feeder difettosi devono essere chiaramente contrassegnati dall'operatore e inviati alla stazione di riparazione FEEDER per la manutenzione e la calibrazione. II. Fattori macchinaL'ugello di aspirazione è deformato, ostruito, danneggiato, la pressione del vuoto è insufficiente e c'è una perdita d'aria, con conseguente mancata aspirazione corretta del materiale, prelievo errato del materiale e lancio del materiale a causa della mancata superamento dell'identificazione.Soluzione: È richiesto che i tecnici ispezionino l'apparecchiatura ogni giorno, testino il centro dell'UGELLO, puliscano l'ugello e mantengano l'apparecchiatura regolarmente come previsto.2. Tensione della molla insufficiente, ugello di aspirazione e TENUTA non coordinati e movimento su e giù irregolare con conseguente scarso recupero del materiale.Soluzione: Eseguire regolarmente la manutenzione dell'apparecchiatura come previsto e ispezionare e sostituire le parti vulnerabili.3. Alimentazione scarsa causata dalla deformazione di HOLD/ALBERO o PISTONE, dalla flessione dell'ugello di aspirazione, dall'usura e dall'accorciamento dell'ugello di aspirazione;Soluzione: Eseguire regolarmente la manutenzione dell'apparecchiatura come previsto e ispezionare e sostituire le parti vulnerabili.4. Il materiale non viene prelevato al centro del materiale e l'altezza del materiale prelevato è errata (generalmente, viene determinata premendo verso il basso 0,05 mm dopo aver toccato la parte), con conseguente disallineamento. Il materiale prelevato è errato e presenta una deviazione. Quando viene identificato, non corrisponde ai parametri dei dati corrispondenti e viene scartato dal sistema di riconoscimento come materiale non valido.Soluzione: Eseguire regolarmente la manutenzione dell'apparecchiatura come previsto, ispezionare e sostituire le parti vulnerabili e calibrare l'origine della macchina.5. La valvola del vuoto e l'elemento filtrante del vuoto sono sporchi o ci sono corpi estranei che bloccano il canale del tubo dell'aria del vuoto, rendendolo non liscio. Durante l'aspirazione, il vuoto istantaneo è insufficiente per soddisfare la velocità di funzionamento dell'apparecchiatura, con conseguente scarso recupero del materiale.Soluzione: I tecnici sono tenuti a pulire gli ugelli di aspirazione ogni giorno e a mantenere l'apparecchiatura regolarmente come previsto.6. La macchina non è posizionata orizzontalmente e vibra molto. La macchina risuona con il FEEDER, con conseguente scarsa raccolta del materiale.Soluzione: Eseguire regolarmente la manutenzione dell'apparecchiatura come previsto e controllare i dadi di supporto di fissaggio orizzontali dell'apparecchiatura.7. L'usura e l'allentamento della vite senza fine e dei cuscinetti causano vibrazioni durante il funzionamento, cambiamenti di corsa e scarso prelievo del materiale.Soluzione: È severamente vietato soffiare l'interno della macchina con una pistola ad aria per impedire che polvere, detriti e componenti aderiscano alla vite senza fine. Eseguire regolarmente la manutenzione dell'apparecchiatura come previsto e ispezionare e sostituire le parti vulnerabili.8. L'usura dei cuscinetti del motore, l'invecchiamento dei lettori di codice e degli amplificatori causano cambiamenti nell'origine della macchina e dati operativi imprecisi portano a un cattivo prelievo del materiale.Soluzione: Eseguire regolarmente la manutenzione dell'apparecchiatura come previsto, ispezionare e sostituire le parti vulnerabili e correggere l'origine della macchina.9. L'obiettivo visivo, l'obiettivo laser e la carta riflettente dell'ugello non sono puliti e ci sono impurità che interferiscono con il riconoscimento della fotocamera, con conseguente scarsa gestione.Soluzione: È richiesto che i tecnici ispezionino l'apparecchiatura ogni giorno, testino il centro dell'UGELLO, puliscano l'ugello e mantengano l'apparecchiatura regolarmente come previsto.10. L'elaborazione scarsa è causata da una selezione impropria della sorgente luminosa, dall'invecchiamento del tubo della lampada, dall'intensità luminosa insufficiente e dalla scala di grigi.Soluzione: Eseguire regolarmente la manutenzione dell'apparecchiatura come previsto, testare la luminanza della fotocamera e la luminosità dei tubi della lampada e ispezionare e sostituire le parti vulnerabili.11. Scarsa trattamento del prisma riflettente a causa di invecchiamento, depositi di carbonio, usura e graffi.Soluzione: Eseguire regolarmente la manutenzione dell'apparecchiatura come previsto e ispezionare e sostituire le parti vulnerabili.12. Pressione dell'aria insufficiente e perdita di vuoto causano una pressione dell'aria insufficiente, con conseguente incapacità di prelevare il materiale o caduta durante il processo di incollaggio dopo essere stato prelevato.Soluzione: Eseguire regolarmente la manutenzione dell'apparecchiatura come previsto e ispezionare e sostituire le parti vulnerabili.13. La deformazione del coperchio del feeder e l'insufficiente tensione della molla hanno causato il mancato bloccaggio del nastro del materiale sulla ruota a cricchetto del feeder, con conseguente mancata rotazione del nastro e lancio del materiale.Soluzione: Tutti i feeder difettosi devono essere chiaramente contrassegnati dall'operatore e inviati alla stazione di riparazione FEEDER per la manutenzione, la calibrazione, l'ispezione e la sostituzione delle parti vulnerabili.14. Le fotocamere allentate o invecchiate causano un riconoscimento scarso e lo scarico del materiale.Soluzione: Eseguire regolarmente la manutenzione dell'apparecchiatura come previsto e ispezionare e sostituire le parti vulnerabili.15. L'usura delle spine, degli artigli di azionamento e degli artigli di posizionamento del feeder, il guasto elettrico e il malfunzionamento del motore di alimentazione possono causare una scarsa alimentazione del feeder, l'impossibilità di raccogliere i materiali o un cattivo scarico del materiale.Soluzione: Tutti i feeder difettosi devono essere chiaramente contrassegnati dall'operatore e inviati alla stazione di riparazione FEEDER per la manutenzione, la calibrazione, l'ispezione e la sostituzione delle parti vulnerabili16. L'usura della piattaforma di alimentazione della macchina fa sì che il FEEDER si allenti dopo l'installazione, con conseguente scarso recupero del materiale.Soluzione: Eseguire regolarmente la manutenzione dell'apparecchiatura come previsto e ispezionare e sostituire le parti vulnerabili.Le cause e le soluzioni della perdita di materiale SMT Prodotti di elaborazione patch SMTIII. Motivi materiali1. Prodotti non standard come componenti sporchi, danneggiati, materiali in entrata irregolari e pin ossidati portano a una scarsa identificazione.Soluzione: Feedback a IQC e comunicare con il fornitore per sostituire i materiali.2. I componenti sono magnetizzati, l'imballaggio dei componenti è troppo stretto e la forza di attrito tra il telaio del materiale e i componenti è troppo grande, causando l'impossibilità di sollevare i componenti.Soluzione: Feedback a IQC e comunicare con il fornitore per sostituire i materiali.3. Dimensioni o dimensioni del pacchetto, spaziatura e orientamento incoerenti dei componenti possono portare a un cattivo prelievo e identificazione del materiale.Soluzione: Feedback a IQC e comunicare con il fornitore per sostituire i materiali. Quando vengono inviati i materiali in entrata, è necessario ispezionare l'imballaggio e la forma del corpo dello stesso materiale P/N.4. I componenti sono magnetizzati e il nastro è troppo appiccicoso, causando l'adesione del materiale al nastro durante l'avvolgimento.Soluzione: Feedback a IQC e comunicare con il fornitore per sostituire i materiali.5. La superficie di aspirazione del componente è troppo piccola, con conseguente scarso recupero del materiale.Soluzione: Segnalare a IQC e comunicare con il fornitore per sostituire i materiali e ridurre la velocità di funzionamento della macchina.6. Il diametro del foro del materiale utilizzato per contenere i componenti è troppo grande e le dimensioni dei componenti non corrispondono alle dimensioni dell'imballaggio, con conseguente posizionamento laterale, ribaltamento o posizione errata dei componenti durante l'alimentazione, con conseguente scarso recupero del materiale.Soluzione: Feedback a IQC e comunicare con il fornitore per sostituire i materiali.7. Il foro di alimentazione del nastro del materiale presenta un errore elevato rispetto al foro del materiale e la posizione di aspirazione cambia dopo il cambio del materialeSoluzione: Feedback a IQC e comunicare con il fornitore per sostituire i materiali.8. La tensione del nastro del materiale arrotolato non è uniforme. Se è troppo morbido, è soggetto a allungamento e non si arrotolerà. È troppo fragile per rompersi facilmente e il materiale non può essere recuperato.Soluzione: Feedback a IQC e comunicare con il fornitore per sostituire i materiali.9. L'imballaggio dei materiali in entrata non è standardizzato e i materiali sfusi non possono essere incollati dalle macchine.Soluzione: Feedback a IQC e comunicare con il fornitore per sostituire i materiali. IV. Metodi di lavoro1. Utilizzo del modello di imballaggio errato di FEEDER, utilizzo di scanalature per il nastro di carta e scanalature piatte per il nastro, con conseguente incapacità di recuperare i materiali.Soluzione: Formare gli operatori a identificare l'imballaggio dei materiali e la selezione dei feeder.2. Utilizzo della specifica errata di FEEDER Per il materiale 0603, utilizzare 0802FEEDRE; per il materiale 0402, utilizzare 0804FEEDER; per il materiale 0603, utilizzare Ø1,3MM tappi di alimentazione; per il materiale 0402, utilizzare Ø1,0MM tappi di alimentazione; per il materiale 0805, utilizzare Ø1,0MM tappi di alimentazione. La regolazione errata del passo del feeder non consente il recupero del materiale.Soluzione: Formare gli operatori a identificare le dimensioni e la forma del corpo del materiale e la selezione dei coperchi FEEDER.3. Il personale non opera in conformità con gli standard del manuale di istruzioni per l'uso.Soluzione: Richiedere rigorosamente il funzionamento in conformità con gli standard del manuale operativo, valutare regolarmente le competenze operative e gestire, supervisionare e valutare.4. Scarsa ricezione del materiale, piegatura del nastro del materiale, tensione eccessivamente stretta del nastro del materiale arrotolato e i fori del nastro del materiale che non corrispondono agli ingranaggi causano un cattivo prelievo del materiale.Soluzione: Richiedere rigorosamente il funzionamento in conformità con gli standard del manuale operativo, formare e valutare le competenze operative e gestire, supervisionare e valutare.5. La tensione del nastro a rullo è insufficiente e il nastro a rullo non è installato in conformità con lo standard, con conseguente assenza di nastro a rullo.Soluzione: Richiedere rigorosamente il funzionamento in conformità con gli standard del manuale operativo, formare e valutare le competenze operative e gestire, supervisionare e valutare.6. C'è uno spazio vuoto dopo l'installazione dei materiali, con conseguente incapacità di recuperare i materiali.Soluzione: Richiedere rigorosamente il funzionamento in conformità con gli standard del manuale operativo, formare e valutare le competenze operative e gestire, supervisionare e valutare.V. Ambiente di produzioneL'alta temperatura e l'umidità insufficiente in officina fanno asciugare i materiali, generando polvere ed elettricità statica.Soluzione: Monitorare la temperatura e l'umidità in officina in tempo reale e aggiungere condizionatori d'aria e umidificatori.2. L'elevata umidità in officina e in magazzino fa sì che i materiali assorbano acqua dall'aria, con conseguente scarsa manipolazione dei materialiSoluzione: Monitorare la temperatura e l'umidità in officina e in magazzino in tempo reale e aggiungere condizionamento dell'aria e apparecchiature di ventilazione.3. L'officina ha una scarsa tenuta e strutture antipolvere inadeguate. L'eccessiva polvere fa sporcare facilmente le macchine e bloccare il vuoto.Soluzione: È severamente vietato utilizzare pistole ad aria per soffiare su macchinari, impianti elettrici e materiali. Aggiungere tappeti per la rimozione della polvere all'ingresso dell'officina.4. Piattaforme di carico e veicoli FEEDER insufficienti comportano un carico non standard e danni o deformazioni del FEEDER.Soluzione: Aggiungere piattaforme di carico e veicoli FEEDER e operare rigorosamente in conformità con i requisiti WI.

L'applicazione principale dell'algoritmo AOI è la saldatura vuota L'applicazione degli algoritmi è una parte fondamentale dell'applicazione degli algoritmi AOI (Automatic Optical Inspection Instrument) nel campo dell'ispezione. Shenzhou Vision AOI ha oltre 20 algoritmi, e ogni algoritmo ha il suo scopo specifico. Pertanto, sulla base della familiarità e della comprensione dei vari algoritmi AOI, l'applicazione degli algoritmi AOI a ogni elemento di rilevamento è il prerequisito per gli ingegneri AOI per creare programmi di rilevamento. La saldatura vuota viene utilizzata principalmente per l'ispezione della saldatura dopo il forno. L'area ROI della saldatura vuota è l'area di risalita della saldatura del giunto saldato, che rileva se il giunto saldato presenta un fenomeno di saldatura vuota. Il fenomeno della saldatura vuota si riferisce alla situazione in cui non c'è saldatura nel giunto saldato; è semplicemente lamina di rame. Le caratteristiche cromatiche del fenomeno della saldatura vuota sono alta luminosità e cromaticità rossastra. L'algoritmo adottato per il rilevamento delle saldature vuote è l'"algoritmo TOC", e i suoi parametri predefiniti sono i seguenti: Parametro Intervallo del parametro L'intervallo del rosso è (65, 180), dove il limite inferiore è 65 e il limite superiore è 180. L'intervallo del verde è (0, 70), dove il limite inferiore è 0 e il limite superiore è 70. L'intervallo del blu è (0, 60), dove il limite inferiore è 0 e il limite superiore è 60. L'intervallo di luminosità è (80, 255), con il limite inferiore pari a 80 e il limite superiore pari a 255. L'intervallo di determinazione è (20, 100), dove il limite inferiore è 20 e il limite superiore è 100. I parametri sopra indicati sono espressi nel triangolo cromatico come segue:L'applicazione principale dell'algoritmo AOI di Shenzhou Vision è la saldatura vuota ① è l'area dei parametri di estrazione del colore, e ② è l'area dell'immagine rappresentata dai parametri.

L'ambito di applicazione dell'algoritmo aoi - inversione della polarità L'applicazione di algoritmi è una parte fondamentale dell'applicazione di algoritmi AOI (Automatic Optical Inspection Instrument) nel campo dell'ispezione.e ogni algoritmo ha il suo scopo specificoPertanto, sulla base della conoscenza e della comprensione dei vari algoritmi AOI,l'applicazione di algoritmi AOI a ciascun elemento di rilevamento è il prerequisito per gli ingegneri AOI per creare programmi di rilevamento. La polarità inversa è un elemento di prova necessario per rilevare la direzione dei componenti polari. Gli algoritmi selezionabili per rilevare le parti mancanti includono gli algoritmi TOC, Match, OCV, OCR e istogramma.Tra questi:, gli algoritmi di rilevamento di TOC, Match, OCV e OCR sono coerenti con quelli degli elementi errati.L'algoritmo di rilevamento della classe istogramma utilizza il valore massimo (valore minimo) per rilevare se il fenomeno di inversione di polarità si verifica nel componenteNei componenti polari, esiste un segno di polarità. La luminosità di questo segno di polarità è significativamente maggiore (meno) della luminosità del componente stesso.Il valore massimo (minimo) può essere utilizzato per rilevare e determinare se il componente ha la polarità invertitaSe nell'elemento polare esiste un'area di alta luminosità e la luminosità di tale area di luminosità è superiore a 200, si può impostare il range di determinazione (200, 255).e l'algoritmo del valore massimo può essere utilizzato per la rilevazione, come segue: Nella figura precedente, se il rapporto è impostato su 5, la modalità di rilevamento è impostata su Max e il valore di ritorno è 243, allora la direzione di questo componente è corretta.

Ci sono sempre errori di valutazione nelle ispezioni AOI? Cinque problemi comuni e soluzioni pratiche Nella produzione industriale odierna, il processo di ispezione preciso è di vitale importanza e l'AOI (Automatic Optical Inspection), in quanto tecnologia di ispezione avanzata, svolge un ruolo indispensabile. Tuttavia, molte aziende incontrano il problema della valutazione errata totale nell'ispezione AOI nelle applicazioni pratiche, il che influisce senza dubbio sull'efficienza della produzione e sulla qualità del prodotto. A tal fine, abbiamo condotto un'analisi approfondita dei cinque problemi comuni nell'ispezione AOI e fornito soluzioni pratiche e pratiche per aiutare le aziende a migliorare l'accuratezza e l'affidabilità dell'ispezione. Ci sono sempre errori di valutazione nelle ispezioni AOI? Cinque problemi comuni e soluzioni pratiche Domanda 1: Falsi allarmi frequenti nel rilevamento dei caratteri Descrizione delle prestazioni: Il sistema determina che i componenti con stampa/incisione di caratteri qualificati e funzione normale sono prodotti difettosi, attivando falsi allarmi. Analisi delle cause: La ragione fondamentale dell'elevato tasso di errore di valutazione del rilevamento dei caratteri AOI risiede nell'instabilità delle immagini dei caratteri dei componenti e nella singolarità degli standard di rilevamento L'immagine del carattere è instabileDifferenze tra fornitori: Fornitori diversi utilizzano tecniche di stampa/incisione di caratteri, parametri di inchiostro/laser diversi, ecc., che si traducono in profondità di colore, spessore, contrasto, ecc. incoerenti dei caratteri. Fluttuazione del processo: In lotti e condizioni di produzione diversi dallo stesso fornitore, anche la qualità della stampa/incisione dei caratteri può fluttuare. Interferenza ambientale: Fattori ambientali come polvere, macchie e riflessi sulla superficie dei componenti possono anche influire sulla chiarezza e sulla difficoltà di riconoscimento delle immagini dei caratteri. Lo standard di test è singolo. Sistemi AOI tradizionali: Di solito adottano algoritmi di elaborazione delle immagini tradizionali basati su regole, basandosi su modelli di caratteri preimpostati e soglie fisse per il confronto, e sono difficili da adattare alla diversità e alla complessità delle immagini dei caratteri. Mancanza di capacità di adattamento: Impossibile regolare dinamicamente i parametri di riconoscimento in base a diverse caratteristiche dei caratteri e alla qualità dell'immagine, con conseguente tasso di errore di valutazione persistentemente elevato. Soluzione: In risposta ai problemi di cui sopra, è possibile adottare la tecnologia di riconoscimento dei caratteri OCR basata sull'apprendimento profondo e la tecnologia della sorgente luminosa adattiva per migliorare la capacità di riconoscimento e l'adattabilità del sistema AOI per le immagini dei caratteri Algoritmo di ottimizzazione - Algoritmo OCR di Deep Learning Adottando algoritmi di riconoscimento dei caratteri OCR basati sull'apprendimento profondo, come gli algoritmi avanzati equipaggiati in Shenzhou Vision AOI, è possibile apprendere da enormi dati di immagini di caratteri, estrarre automaticamente le caratteristiche dei caratteri e riconoscere caratteri di diversi tipi di carattere, dimensioni, colori e sfondi, migliorando efficacemente l'accuratezza del riconoscimento. Sorgente luminosa adattiva In base ai processi di stampa/incisione dei caratteri di diversi componenti, regola automaticamente parametri come l'angolo della sorgente luminosa, la luminosità e il colore per ottimizzare la chiarezza e il contrasto delle immagini dei caratteri, fornendo input di immagini di alta qualità per il riconoscimento OCR. Ci sono sempre errori di valutazione nelle ispezioni AOI? Cinque problemi comuni e soluzioni pratiche Domanda 2: Errore di valutazione causato da interferenze da sorgenti luminose e dall'ambiente Illuminazione irregolare, frequenti cambiamenti di luce ambientale e impostazioni irragionevoli del livello di sensibilità del dispositivo possono tutti portare a un calo della qualità delle immagini raccolte, influenzando così i risultati del rilevamento del sistema AOI e causando errori di valutazione. Analisi delle cause: La sorgente luminosa e i fattori ambientali influenzano direttamente la qualità dell'immagine. Condizioni di illuminazione irragionevoli e impostazioni della sensibilità dell'apparecchiatura faranno sì che le immagini di rilevamento non riflettano veramente lo stato dei componenti. Soluzione: Regolare dinamicamente i parametri della sorgente luminosa: Considerare appieno le caratteristiche riflettenti del materiale, impostare sorgenti luminose multi-angolo e, attraverso test e ottimizzazione, trovare la combinazione più adatta di angoli di luce per ottenere il miglior contrasto e chiarezza dell'immagine. Nel frattempo, calibrare regolarmente la luminosità della sorgente luminosa per garantire un'illuminazione stabile. Ambiente di rilevamento chiuso: Installare uno schermo luminoso nell'area di rilevamento per bloccare le interferenze luminose esterne, creando un ambiente indipendente e stabile per il rilevamento e garantendo la stabilità della qualità dell'immagine. Ci sono sempre errori di valutazione nelle ispezioni AOI? Cinque problemi comuni e soluzioni pratiche Domanda 3: I parametri dell'algoritmo sono impostati in modo troppo rigoroso o troppo lasco Descrizione del problema: Durante il processo AOI (Automatic Optical Inspection), se le impostazioni di soglia nel modello dell'algoritmo non corrispondono agli standard di processo effettivi, si verificheranno i seguenti problemi Ispezione mancata: L'impostazione della soglia è troppo lasca, con conseguente mancato rilevamento di alcuni difetti gravi, che comportano rischi per la qualità. Falso allarme: La soglia è impostata in modo troppo rigoroso, valutando erroneamente alcuni difetti minori o fluttuazioni normali come prodotti difettosi, aumentando il carico di lavoro della rivalutazione manuale e riducendo l'efficienza della produzione. Ad esempio, prendiamo come esempio il rilevamento dello spostamento dei giunti di saldatura. Se la soglia percentuale di spostamento è impostata in modo troppo rigoroso, alcuni giunti di saldatura con un leggero spostamento ma una funzione normale potrebbero essere giudicati difettosi. Al contrario, se la soglia è impostata in modo troppo lasco, potrebbe portare al mancato rilevamento di alcuni giunti di saldatura gravemente spostati, compromettendo l'affidabilità del prodotto. Analisi delle cause: La causa fondamentale dei problemi di cui sopra risiede nella razionalità delle impostazioni dei parametri dell'algoritmo e nei limiti dell'algoritmo stesso L'impostazione dei parametri non è ragionevole L'impostazione dei parametri di soglia nel modello dell'algoritmo manca di una base scientifica e non è stata regolata in combinazione con gli standard di processo effettivi, con conseguente disconnessione tra i risultati del rilevamento e la situazione di produzione effettiva. Limitazioni dell'algoritmo Un singolo algoritmo è difficile da soddisfare i requisiti di rilevamento di vari componenti e vari tipi di difetti, ed è anche difficile bilanciare l'accuratezza e l'efficienza del rilevamento. Soluzione: In risposta ai problemi di cui sopra, è possibile adottare la strategia di debug dell'algoritmo per fasi e l'integrazione di più algoritmi per migliorare l'accuratezza e l'adattabilità del rilevamento del sistema AOI Eseguire il debug dell'algoritmo per fasi Fase iniziale: Abbassare opportunamente la soglia, aumentare il tasso di rilevamento dei difetti ed evitare rilevamenti mancati. Fase di ottimizzazione: Stringere gradualmente la soglia, verificare e ottimizzare attraverso una grande quantità di dati di esempio, ridurre i falsi positivi e trovare il punto di equilibrio migliore. Adottare più algoritmi Libreria di algoritmi: Ad esempio, Shenzhou Vision AOI ha adottato oltre 40 algoritmi di apprendimento profondo per costruire una ricca libreria di algoritmi. Corrispondenza precisa: Per diversi tipi di componenti e diverse parti di rilevamento, viene selezionato l'algoritmo più adatto per il rilevamento per migliorare l'accuratezza del rilevamento di difetti complessi. Domanda 4: Errore di valutazione causato da differenze nel design e nei materiali dei pad Descrizione delle prestazioni: Quando le dimensioni del pad non sono standard o ci sono differenze nell'imballaggio dei materiali, i componenti di posizionamento del sistema AOI potrebbero essere errati, portando a errori di valutazione e influenzando l'avanzamento della produzione e la qualità del prodotto. Analisi delle cause: Il design del pad non soddisfa gli standard e l'imballaggio del materiale è incoerente, il che causa deviazioni nel posizionamento dei parametri preimpostati del sistema AOI e rende impossibile identificare con precisione la posizione e lo stato dei componenti. Soluzione: Standardizzare il design del pad: Durante la fase di progettazione del processo di saldatura, assicurarsi che le dimensioni del pad corrispondano con precisione a quelle dei pin dei componenti, evitare la disposizione simmetrica dei pad, ridurre le interferenze di riflessione e migliorare la precisione del posizionamento. Stabilire un database dei materiali: Registrare il carattere, il colore e altre informazioni caratteristiche dei materiali di diversi lotti. Durante il processo di rilevamento, i parametri di rilevamento vengono aggiornati dinamicamente in base alle informazioni sul materiale per consentire al sistema di adattarsi alle variazioni dei materiali. Domanda 5: Manutenzione insufficiente delle apparecchiature e deviazioni di calibrazione Descrizione delle prestazioni: Dopo un uso prolungato dell'apparecchiatura, se l'hardware invecchia (come lenti allentate, attenuazione della sorgente luminosa, ecc.) e non viene mantenuto in tempo, o se il sensore di origine non viene calibrato regolarmente durante il debug, ciò porterà a una diminuzione dell'accuratezza del rilevamento e causerà errori di valutazione. Analisi delle cause: La manutenzione delle apparecchiature è la chiave per il normale funzionamento del sistema AOI. L'invecchiamento dell'hardware o la mancata calibrazione in modo tempestivo influiranno sulle prestazioni delle apparecchiature e sull'accuratezza del rilevamento e potrebbero portare a errori di valutazione. Soluzione: Sviluppare un piano di manutenzione: Condurre un'ispezione e una manutenzione mensile complete dell'apparecchiatura, inclusa la pulizia delle lenti, il controllo della tensione delle cinghie, la calibrazione del sistema di coordinate dell'apparecchiatura, ecc., per garantire che tutti i componenti siano nelle migliori condizioni. Monitoraggio in tempo reale dello stato dell'apparecchiatura: Con l'aiuto di sistemi software professionali, i parametri chiave come la luminosità della sorgente luminosa e la risoluzione della fotocamera possono essere monitorati in tempo reale. Una volta che i parametri sono anomali, verrà emesso un avviso tempestivo per facilitare la manutenzione e la regolazione tempestive da parte dei tecnici. Ci sono sempre errori di valutazione nelle ispezioni AOI? Cinque problemi comuni e soluzioni pratiche In conclusione, risolvere il problema degli errori di valutazione nel rilevamento AOI richiede approcci da molteplici aspetti. Controllando in modo completo la qualità dell'immagine, i programmi di rilevamento, le interferenze esterne, l'ottimizzazione degli algoritmi, nonché la manutenzione e la calibrazione delle apparecchiature, le aziende possono ridurre efficacemente il tasso di errore di valutazione, migliorare l'accuratezza e l'affidabilità del rilevamento AOI e fornire un'assicurazione di qualità più potente per la produzione industriale. Si spera che i cinque problemi comuni e le soluzioni pratiche di cui sopra possano aiutare tutti a migliorare ulteriormente l'accuratezza e l'affidabilità dell'ispezione AOI e a salvaguardare la produzione industriale.